我国制造业要靠高科技改造促发展

　　近日，富士康入驻贵州贵安新区，这一事件的普遍解读是：我国劳动密集型产业逐渐向人力成本更低的中西部地区转移，以试图缓解制造企业的成本压力。与此同时，更多的声音指出，解决上述问题的方法除了产业转移外，用高科技手段实现制造业自动化，让机器代替人工，才能更有效。

　　成本更低 ≠ 制造业发展

　　富士康于1988年进入大陆开办工厂，先在广东深圳，后为应对劳动力资源紧张，转而寻找人工更加低廉的地区，逐渐将工厂迁移以降低用工成本，这些地区包括山西太原（200 年）、重庆（2009年）、四川成都（2010年）、河南郑州（2010年）等。

　　当下，减少用人和提高科技水平已是制造业大势所趋，然而富士康却将百万机器人计划搁置，选择了把工厂转移到劳动成本更低的大西南。

　　据了解，201 年贵州省贵阳市上调最低工资标准至每月10 0元，而2012年的统计数据显示，贵州的GDP增速为1 .6%，仅次于天津，居全国第二。

　　可以看到，这是一个经济欠发达地区，但是发展迅速，潜力很大，人力成本将会与增速保持正比上升，但就算如此，这里还是成为富士康这种劳动密集型代工产品线的落脚地。从此前不断搬迁的举措来看，待到贵州劳动力成本上升后，富士康还会将工厂转移到成本更低的地区，但这样的大规模迁徙活动，何时是尽头？对制造业发展到底有何促进？

　　当然，我们可以预计到，庞大的制造工厂将对当地的社会发展特别是就业问题，起到积极作用，但是难以回避的是，我们并没有看到制造业向纵深发展的迹象。

　　“机器换人”才是解决之道

　　另外，随着我国人口老龄化程度加深，也将促使人力成本上涨，劳动力也将成为稀缺资源。

　　这些因素都促使我们想到，进行工厂搬迁并不能从根本上提升制造业的质量，而实现制造业的装备升级，才是更为明智和长远的方向。

　　相关数据显示，在我国，每1000名工人搭配有50台非标设备机器人，而这个数字在日本是1800台，美国是2000台，由此便可窥见我国制造业自动化水平与发达国家的差距。

　　在我国，虽然机器人使用率还处于较低水平，但是研发工作已经走在了前面。北京领邦仪器就是国内知名的非标检测机器人研发企业，在自动检测设备领域取得了显著成效。该公司经过多年的发展，各项技术和设备研发已臻成熟，先后研发了上百套自动化检测设备和解决方案，帮助众多制造企业走上了自动化之路。

　　在一些快速发展的新兴行业，高科技改造将起到立竿见影的推动效果，比如在钕铁硼磁性材料行业，领邦仪器研发的“钕铁硼工件尺寸外观检测设备”已经被一些厂商使用，目前一台可替代五到六名检测工人，如果普及开来，将惠及整个行业。

　　制造业工厂寻找廉价劳动力的做法只能缓解一时的危机，但终究不是长久之计。而通过技术改造，不仅可以降低人力成本，还可大幅提高企业生产效率。现如今，摆在制造企业面前的首要问题就是，提高企业的自动化水平，实现制造业自动化，这才是制造业真正的归路。