约占我国耗能总量的27%

六、能量系统优化（系统节能）工程
（一）现状和问题
石化、化工、钢铁行业2004年共耗能5亿多吨标准煤，约占我国耗能总量的27%，能源利用效率与国际先进水平相比有较大差距，节能潜力较大。
从能量系统优化的角度分析，炼油、乙烯、合成氨和钢铁等行业在系统用能方面存在以下主要问题：
1、具备热联合或热集成条件的装置（或生产单元）孤立运行，致使系统总体用能不合理。
2、部分企业蒸汽管网布置不合理，蒸汽配送与装置不匹配，凝结水没有回收，管网和设备的保温性能差，运行参数控制不准确，致使蒸汽损耗大。
、部分企业余热、余压未能利用，致使一些换热网络、生产系统和装置能耗水平相对落后。
4、由于生产建设滚动式发展，部分企业公用工程系统未进行整体能量系统优化设计，致使企业供能系统效率低。
5、尚未采用模拟优化软件或先进控制技术，系统或装置的运行管理相对落后。
（二）主要内容
炼油
对炼油企业进行系统节能改造，包括：炼油生产全厂能量系统优化，含装置改造、热联合、热力系统优化、节能燃烧器等；催化裂化过程能量优化，含回收余热、热进料、减少生焦量、利用再生烟气能量、优化换热等；常减压过程能量优化，含优化流程、控制过汽化率、减少加热能耗、干式减压蒸馏、热联合等；蒸汽动力系统能量优化，含热电联产、凝结水回收、管网保温、安全控制等。
乙烯
对乙烯企业进行系统节能改造，包括：乙烯生产全厂能量系统优化，含优化原料、燃气轮机－发电机－裂解炉联合、优化蒸汽管网、提高收率、先进控制技术等；乙烯裂解炉节能优化，含更换短炉管、改造对流段等；低品位热量利用，含增设空气预热设施等。
合成氨
采用原料路线优化、回收发生炉煤气、回收造气炉余热、造气煤渣循环流化床锅炉、燃气轮机－空压机联合循环、联醇或二甲醚多联产、蒸汽自给或热电联产等技术对有条件的合成氨生产企业进行全厂系统节能改造；应用干粉煤加压气化、变压煤气化、多段炉碎煤气化、高效新型催化剂、新型转化炉管、新型烧嘴、高效换热器、新型保温材料等新技术对合成氨生产装置进行节能示范改造。
钢铁
钢铁企业能量系统优化工程包括：建立钢铁生产能源管理中心；建立炼铁高炉专家操作系统；建立副产煤气高效燃烧控制系统；原料准备工序系统节能工程；转炉炼钢综合节能工程；高效连铸连轧系统节能工程。主要推广技术有：高炉大型化、转炉大型化、利用废钢和二次资源、合理利用国内矿石、减少煤气放空量、蓄热式燃烧技术、干法熄焦技术、动力系统节能技术等。

系统节能工程主要是通过对生产过程的系统结构进行优化设计，利用现有的自动化产品及技术，对负荷状况即时监测，并根据负荷要求实时控制能源的供应及转换，实现以前不能或者难以实现的功能，达到最佳能源效率，另外尽量减少能量损失，从而实现系统能源效率的最优化。
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