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　　煤层气分离提纯产业化现曙光

　　8月25日从中科院大连化学物理研究所传来消息，经过两个月的连续稳定运行，含氧煤层气催化脱氧成套技术在山西阳泉成功进行了 00Nm /h工业示范运行。和国外同类技术相比，该技术适用范围广，催化剂费用更加低廉，为煤层气分离提纯技术产业化带来曙光。

　　据该项目负责人王树东研究员介绍，大连化物所经过多年攻关，开发出新型脱氧催化剂及脱氧工艺，并集成了国内首套煤层气催化脱氧系统。中试示范结果显示，装置各项技术经济指标和催化剂性能完全满足要求，脱氧工艺操作弹性大、易于稳定控制。该技术适用范围广，煤层气中氧气浓度可在1%~15%的范围内变化。催化剂成本低，仅为国外报道的催化剂费用的一半。

　　该技术的成功开发为煤层气分离提纯技术产业化提供了契机。根据国家《煤层气（煤矿瓦斯）开发利用“十一五”规划》，2010年瓦斯抽采量将达到50亿m ，煤层气利用率将超过60%。事实上，2009年我国的煤层气抽采量已经达到65亿m ，然而利用量却不足25亿m 。

　　据保守估计，在未来几年内，我国每年至少有40亿m 的煤层气（纯甲烷）需要治理。如按照2元/每立方米甲烷计，直接产值可达80亿元人民币。甲烷的温室效应为CO2的21倍，以单套处理量为1万Nm /h、年运行时间8000小时、50%的甲烷浓度计的含氧煤层气脱氧装置，每年可以减排57万吨CO2。另外，该技术属于CDM项目中甲烷回收利用范畴，还可以通过CDM减排贸易获取国外的资金支持。

　　据了解，井下抽采煤层气中，由于氧气的存在，使得煤层气在后续的分离提纯过程中存在较大安全隐患，因此必须先脱氧后，才能进行后续的分离。在国外关于含氧煤层气脱氧技术的报道中，氧气浓度仅限于 %以下，且催化剂的费用昂贵。而国内还没有成熟的煤层气脱氧技术。

　　该成套技术是在中国科学院知识创新工程的支持下，由中国科学院大连化学物理研究所和香港中华煤气公司合作开发，具有自主知识产权。目前，合作双方正在积极推动这一技术的产业化。